0 引言

石油化工过程以及化工生产所使用的原料基本上都是易燃易爆、有毒有害的物质，如果接触会对人员健康造成严重的伤害，还会对环境造成严重的不可逆性的伤害，因此石油化工企业要不断地深入研究石油化工过程安全技术，将技术的先进性以及安全性放在第一位，避免由于一点小事故而导致灾难的发生。近些年来，石油化工安全事故时有发生，对事故企业员工及附近居民的身体健康造成严重的伤害。所以，必须要不断探究和改进石油化工过程安全技术问题，最终减少事故的发生概率，提高石油化工生产的安全系数[1]。

1 安全生产技术和预防事故技术进展

1.1 石油化工过程故障监测以及诊断技术

生产过程的故障监测以及诊断技术是石油化工安全生产的保证，是在生产过程中保证员工的生命安全的一种十分必要的手段，它能够实时地对生产的过程进行监控，及时地发现故障，并且采取一定的拯救措施，使生产能够顺利地进行，保证员工的生命安全。石油化工过程中故障监测以及诊断技术有三种，第一种方法是定量模型法，就是根据定量模型对故障的诊断方法。对在研究中所选取对象的信息与系统中所呈现的信息来进行比对，根据比对的结果来判断生产过程是否有故障。这种定量模型方法有着许多种模型，最主要的两种是基本原理模型以及动态响应模型。基本原理模型由于计算十分繁杂，难度很高，导致在使用过程中难以及时的进行检测，效率不是很高，所以现在基本上被淘汰了，而动态响应模型相比较更为简单，适用于大部分的石油化工过程，并且能够不断地发展更新，所以现在石油化工过程中最常用的模型就是动态响应模型[2]。而第二种方法则是定性模型法，这种方法不是按照精确的数学模型来进行比对的，而是根据数据的物理模型的表现以及具体的故障分析，通过各种数据信息进行比对。因此，这种方法能够在各种情况下使用，还适用于石油化工过程中，系统中多处同时出现故障的检测。因此，这种定性模型法就是按照一定的逻辑关系，来通过一层一层的分析，来对产生故障的原因进行检测的一种方法。第三种方法就是过程历史法，这种方法可以与以上两种方法的相配合，使检测更加精准。定量和定性模型法，由于各种原因，导致检测可能失去一定的真实性，导致无法检测出产生故障的原因，因此，在进行故障检测中，一定要综合运用各种检测方法，使检测更加的真实有效，保障员工的安全。

1.2 石油化工过程重要设备的运行风险评估技术

要确保石油化工的安全生产，就要选用合适的风险评估技术，做好重要设备的运行进行风险评估，从而确保石油化工过程中重要设备的安全运行，只有这样才能保障员工安全生产。并且要定时对专业设备进行安全检查与维护，保证重要设备的平稳运行，使得生产过程能够不被中央设备的损害而打断。

1.3 化工过程柔性设计

石油化工的生产过程十分复杂，经常会受到各种参数的影响，例如进料质量、环境温度、进料量和设备效率等不确定性参数的影响，而且这些参数并不是一成不变，它会随着时间的变化而变化。因此，在这种化工过程中必须要有一定的柔性，就是在过程系统中不仅仅能够在正常进料状况下平稳运行，还要能够在不确定性参数影响下仍保持正常运行。美国工程院院士Grossman等提出柔性指数的概念，来度量化工过程系统可操作区域的范围，他提出了一个实验：通过化工系统进行柔性分析，通过将柔性分析问题转化为数据等对柔性分析进行处理，而在化工过程系统设计阶段的研究成果也成功地解决了以下两个问题。第一，给定设计变量，然后探讨不确定参数的变化范围是否在化工柔性系统可以正常运行的范围之内，这可以称作可行性的柔性检验问题[3]。第二，在给定设计变量的条件下，确定这个系统在不确定参数的最大范围内是否可以正常的检验。并且其他的专家也通过各种方式提出了将柔性分析应用于石油化工过程中，从而节省了石油化工企业的系统成本，并且对于一些柔性没有达到标准的系统，提出了一些灵敏度分析的方法，解决了柔性不够高的问题。石油化工运行过程有着调节变量的作用，在运行的过程中，由于不确定性有存在，总会带来一些不确定参数的影响，从而影响系统的柔性在一定范围内波动。因此，通过研究表明，本文将柔性的理论与可控性的理论相结合，并且应用于石油化工过程中，从而让系统具有了良好的柔性，并且有了较高的精准度。也可以通过正交配置的方法，来通过动态系统等微分方程进行描述，最终找到石油化工过程中动态系统的柔性分析方法。化工过程柔性设计既可以保障系统能够不受其他环境参数的影响，使得检测过程更加的精准，保证石油化工过程的安全性。

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